El desafío de producir (en lugar de importar)

En los últimos dos años, el 45% de las pymes industriales con más de 100 empleados reemplazó piezas, que se traían del exterior, por componentes de origen local. Cómo repensar los ejes del negocio.

El 38% de las pymes industriales dejó de utilizar partes importadas en su producción, sustituyéndolas por componentes de origen nacional, según un informe elaborado y difundido por el Ministerio de Industria de la Nación el año pasado. Esta cifra asciende al 45% en el segmento de pymes con más de 100 empleados.
El estudio señala casos como CERPatagonia, un consorcio de cinco pymes, que producirá el primer aerogenerador de fabricación 100% nacional y sustituirá todos los componentes que, antes, importaba; empresarios de la localidad entrerriana de Paraná, que comenzarán a fabricar analizadores de equipos médicos, hasta ahora inexistentes en el mercado local, y que abaratará en un 50% los costos, ya que se importaban de los Estados Unidos; y la autopartista RET, que fabrica piezas integrantes de las puertas de los nuevos modelos Palio y Siena, de Fiat, y Fluence, de Renault, que hasta el momento se compraban en el exterior, entre otros casos.
“Incorporamos nuevas máquinas y una cabina de pintura para participar de lleno en el negocio automotriz”, cuenta Carlos Orfano, fundador y CEO de Felsim, una fábrica de inyección de plásticos, que facturó $ 32 millones el año pasado. “Sin embargo, ese mercado no se terminó de desarrollar porque los productos importados de Brasil que buscamos sustituir siguen ingresando”, agrega el empresario, con más de 27 años de experiencia en la industria.
Orfano, junto a su socio, Fernando Garabelli, invirtió u$s 700.000 en una cabina de pintura para completar la producción de pequeñas partes (de hasta 1 metro y medio) de los paragolpes de vehículos, para autopartistas, como Plastic Omnium y Faurencia, y automotrices, como Peugeot-Citroën. Sin embargo, el empresario confiesa que trabajan “al 20% de la capacidad. Para Alberto Ermili, director de la consultora Logyt, en parte, estas dificultades radican en las políticas implementadas por el Gobierno, que tendrían que haber sido más graduales. El plan debería ser reemplazar productos, pero de modo competitivo, y poder exportar para suplir la pequeña escala del mercado local.
En Oncativo, Córdoba, Oscar Sforza levantó una planta para producir e instalar recolectores de residuos para camiones que demandó $ 23 millones. Econovo, la mayor productora de este tipo de recolectores en el país, provee a clientes como Cliba. La firma facturó $ 85 millones el año pasado y proyecta aumentar un 40% sus ventas en 2013.
“Desde hace cuatro años, el camión de carga trasera se hace 100% acá”, dice Sforza. La firma amplía en 2.000 m2 la planta, para duplicar la producción y reemplazar los insumos traídos de Italia para la fabricación de camiones de carga lateral. Ese paso requiere $ 15 millones. “Aún importamos el 80% del producto. Para fin de año, el porcentaje se reducirá a la mitad”, explica Sforza y agrega: “Una mayor participación de componentes nacionales mejorará la presencia regional”. Además, ahorrará 10.000 euros por equipo al evitar el flete.
Econovo se mueve en un mercado local que incorpora 250 camiones recolectores de basura por año. La firma tiene el 50% de share y esa división del negocio representa el mismo peso en su facturación. La otra mitad viene de la producción de volcadores, tanques y trituradoras y la representación local de firmas estadounidenses y europeas vinculadas al tratamiento de residuos.
Otro que apuesta a sustituir importaciones es ATT Calzados, la sociedad que creó Startex, para complementar su producción de indumentaria de trabajo, que facturó $ 16 millones en 2012. Startex es una empresa con 150 empleados que hace 30 años produce indumentaria de trabajo para firmas como Ombú. Fernando Rotszyld está centrado en el desarrollo de productos de esta firma que produce 600.000 prendas al año en su planta de San Luis y tiene un 12% del mercado local de indumentaria de trabajo.
“Vimos un nicho, el de los zapatos de trabajo, para complementar nuestra oferta», explica el ejecutivo al frente de un proyecto que ya insumió $ 10 millones de inversión. Desde 2009, ATT Calzados ocupa 1.200 m2 en Villa Lynch, San Martín, y está en busca de 1.000 metros más para ampliar la producción.
“Apostamos a un proyecto a largo plazo y por eso compramos una Desma, una máquina sofisticada para ensamblar la suela y que costó un 50% más que una convencional”, señala Rotszyld.
Una de las motivaciones fue el pedido de clientes de su oferta de indumentaria de trabajo, que no podían ingresar calzado desde Brasil. “La competencia con ese país es fuerte; tiene una industria mucho más grande. Las empresas más chicas del sector producen 5.000 pares por día”, dice el presidente de la sociedad que despacha 8.800 pares por mes en el país. Con una inversión proyectada de 450.000 euros para el segundo semestre, elevará la producción a 19.000 pares mensuales. “Brasil es un mercado cinco veces más grande y donde hay un mayor grado de industrialización. Por ejemplo, en la industria azucarera los operarios utilizan un calzado especial, y ese mercado es 12 veces más grande que el argentino”, dice Rotszyld.
No hay cifras oficiales sobre el mercado local de calzado de seguridad, pero operan unas 15 firmas certificadas. “Es importante entender qué quiere el consumidor. Las principales quejas eran sobre lo pesados que eran los zapatos de trabajo. Fuimos en busca de una puntera más alta, que dejara más espacio para los dedos, e hicimos pares que no superan los 1.200 gramos”, detalla.

Altibajos del cambio de eje
En 2010, Rotszyld instaló la máquina y, en 2011, comenzó las pruebas. Sin embargo, requería la certificación IRAM para calzado de trabajo, porque las regulaciones obligan a las firmas a comprar calzado certificado. Las primeras ventas se concretaron en 2012. ATT Calzados proyecta cerrar el año con más de 120.000 pares producidos y una facturación superior a $ 25 millones.
En estas industrias, Ermili tiene sus reparos. “Las pymes deben tener en cuenta la escala. Por caso, un productor que quiso reemplazar zapatos de golf notó que el mercado local hacía inviable montar la cadena de producción”.
Las restricciones para importar generan dificultades para obtener insumos que no se consiguen en el mercado local por precios, cantidad y calidad. Es positivo implementar el modelo, porque genera el desarrollo de la industria local con los beneficios que eso conlleva. Pero es un proceso que no tiene fecha de vencimiento. Sí se pueden flexibilizar las medidas restrictivas cuando la industria logre los niveles de calidad que quiera reemplazarse y pueda alcanzar la escala para abastecer la demanda interna, explica Laura Mastroscello, economista del Observatorio Pyme. A su vez, advierte que esto requiere inversión en capacitación y tecnología.
Felsim tiene una nave central de 1.700 m2 y otro ala de 700 m2 que ocupó la cabina. Con 14 máquinas inyectoras de plástico, hasta 2008, su negocio pasó por proveer a la firma de línea blanca Longvie, y el mercado de repuestos para autos, sanitarios, cajas para alarmas, bombas para piletas, juguetes y otros más de 30 clientes. Hoy, ese sector representa el 25% de las ventas, pero la intención es equilibrar la balanza. “En lo que resta del año, esperamos llevar al 50% el peso de esta división en la facturación”, cuenta Orfano. Sin embargo, este año estima una caída real del 20% en la producción.
“La industria automotriz exige más, pero paga mejor”, aclara Orfano, quien vio la posibilidad de abastecer al sector, pero hoy vuelve a poner el foco en su negocio fundacional. El empresario está de acuerdo con la política de sustituir importaciones, pero reclama que se controle el ingreso de autopartes como espejos para automóviles, provenientes de Brasil. “En un container llega la producción de seis meses”, sostiene. La firma, que produce más de 3 millones de piezas por mes, espera proveer a la marca Siam, que relanzará el Grupo Newsan, para diversificar los riesgos. “Con los clientes más chicos, no conseguí aumentos que acompañen la inflación; este año, no vamos a crecer”, adelanta Orfano.
Este mes, Fabián García, dueño de la constructora de estructuras metálicas Odim, lanzó Fierro Deck. “Son placas de chapa para reemplazar los enconfrados de madera en las construcciones”, explica. Con un consumo estimado en 100.000 m2 por año, proveniente de Chile, García notó la ausencia de este insumo en la Argentina. La inversión inicial, de u$s 100.000, se destinó a la importación de una máquina para producir las chapas de Fierro Deck. Operará en un galpón que le alquila Odim, que factura $ 47 millones.

Fuente: El Cronista Comercial